The grid screen is the simplest cleaning equipment. The main function is to prevent large impurities such as mud, stones and ropes from entering the material discharge hole, preventing blockage of the discharge hole and the later conveying and other processing equipment; it also prevents the feeding personnel from falling into the material feeding inlet to protect personnel safety. The grid screen is the first cleaning equipment, and almost every feeding inlet should be set up, such as in the main and auxiliary material feeding inlet of the main workshop, and the manual adding inlet of the additive next to the batching scale, etc. The gap of the grid screen should be determined according to different discharge ports and different materials. For example, the gap between the grids in the feed main workshop for corn and powdery auxiliary materials is about 30 mm. In the corn feed port in front of the vertical storage silo, because of the large output required, the gap between the grids can be larger. For the cake materials, due to its poor scattering, the gap between the grids should be about 40 mm. The grid screen should be fixed at the feeding port and ensure an inclination angle of 8 to 10 degrees, so as to pour out the material in the bag and reduce the labor intensity of the feeding. The cleaner is the main equipment for the cleaning of impurities of the feed mill. Commonly used are the drum cleaner, powder cleaner and vibrating cleaner. Drum cleaner is mainly used to clean granular raw materials, such as corn cob, hemp rope, cloth, stone, clods, straw and so on. Drum cleaner is not suitable for the powder, mainly because the powder is less scattered than the particles, and it is easy to accumulate and block on the chute of the feeding, so that the production cannot be smoothly carried out. The drum cleaner has the characteristics of simple structure, small volume, large output, low power, convenient installation and maintenance, etc. According to the nature of the material, the sieve cylinder with suitable sieve hole can be selected. Vibrating cleaner can be used for the cleaning of granular materials and for the cleaning of powdered materials. As a cleaning screen, it can effectively remove large impurities in the raw material. The device changes the screen surface from above, which saves the space occupied by the screen change, and the screen surface is fixed by the buckle, so the screen change operation is very convenient. As a cleaning sieve, vibrating cleaner has strong adaptability to materials and high impurity removal efficiency, but the discharge port is small and sometimes has poor discharging of impurities; For the same amount of processing, its power consumption and larger floor space cover, the price is higher and it is easy to produce noise and vibration. Magnetic separation equipment can be divided into electromagnetic equipment and permanent magnet equipment according to the type of magnet. When power off, the iron miscellaneous in the electromagnetic equipment will fall into the material and it is inconvenient to use. Therefore, the feed mill now uses permanent magnet equipment.

一、充満係数
　いずれのタイプの混合機においても、適切な材料投入状況は、混合機が正常に作動し、予想される混合効果を得るための前提条件である。
　バッチ混合機の中で、水平式混合機の充満係数は0.6 - 0.8が適当であり、材料の位置が最高で回転子の頂の平面を超えない。バッチ式スタンド型混合機の充満係数は、一般的に0.8 - 0.85に制御されている。一軸あるいは二軸ブレード高効率混合機の充満係数は0.8 - 1である。材料の容積重> 0.6の時、ロットごとに混合量を計算する。
材料の容積重≦0.6の時、容積重に混合量を計算する。
二、操作順序
　飼料中の含有量が少ない各種ビタミン、薬剤などの添加剤や濃縮剤は、いずれも混合機に入る前にキャリアーで希釈して予混合物を作り、他の物質と混合機に入ることができる。
　原料添加の順番は、一般的に、調合比率の大きい成分を先に加えるか、大部分を機内に入れた後、少量と微量成分を材料の上に置く。各材料には、一般的に粒度の大きいものが混合機を先に加え、粒度の小さいものが後に加える。材料の密度にも差があり、大きな差がある場合は、まず密度の小さい材料を加え、次に密度の大きい材料を加える。
三、混合時間
　連続式混合機ではこの問題は存在しないが、バッチ式混合機では、混合物の品質に対して混合時間を決定することが非常に重要である。
①混合時間が短すぎて、材料が混合機で十分に混合されないまま、溶出されてしまうと、製品の混合品質が影響を受けるに違いない
②混合時間が長すぎると、材料は混合機の中で長時間に混合され、エネルギー消耗の増加、生産量の低下を招くだけでなく、過度な混合のため、成分の分離と蓄積を招き、混合均一度をかえって低下させる。
　混合時間の確定には、混合機の混合速度に依存するが、これは主に混合機の機種に依存する。例えば、水平式リボン混合機のように、その混合作用は主に対流であり、通常1回のロットにつき2- 5minであり、その時間の長さが原料の性質に依存し、例えば水分含量、粒度の大きさ、脂肪含量などである。せん断と対流混合を主とする二軸高効率混合機では、一般的に40 -60sで混合均一度を達成でき、混合周期が更に短い。
四、分離を極力避ける
分離を避けるために、次の4つの方法が用いられることが多い。
①混合物の各成分の粒度が同じになるようにすることも、液体を添加することで分離を避けることができる。
②混合時間を把握し、過度に混合するのではなく、混合均一度に近づく前に材料を排出し、輸送や中継過程で混合を完了させることが考えられる。
③混合後の脱着作業を最小限にし、材料の落下、転がりや滑りは小さい方がよい。
④混合後、材料を直ちに粒子に圧し、混合物を粒状にする。
五、定期検査
　混合機の使用時間が長くなると、門体シールは老化、摩耗の問題が生じる。操作者は定期的に混合機の門体の漏れを検査しなければならない。門体の材料漏れの問題が発生したので、適時に検査・修理し、関連の壊れやすい部品を交換しなければならない。

粉砕機の詰まりは粉砕機の使用中によく見られる故障の一つである。多くの場合、私達は粉砕機を使用する時に飼料ブロックの情況が現れて、このような故障の原因が更に使用する時に操作の不当なためである。もし最初からよくブロックし、時間をかけてブロックしなくて、それは新しい機械のランニングイン時期に、設備の内部が滑らかではないかもしれない。時間をかけてから、設備内が滑らかになった後も、ブロックしないで材料排出も順調になる。操作を誤るとこのトラブルを引き起こすことも多いので、原因や解決策を大まかに分析してみましょう。
一、検査をしてみて、材料を入れる速度が速すぎるかどうかを見て、材料を入れる速度が速すぎると、粉砕機の風口が詰まりになる。輸送設備との整合性が不当になると、材料排出のパイプは風が弱まったり、風がないとブロックすることがあるので、その時に原料の投入量を調整し、設備を正常に運行させるべきである。そうでなければ、設備負荷の増大によるブロックする。粉砕機が材料を入れる過程で、電流計の針が角度を偏回転することに常に注意しなければならない。定格電流を超えると、モーターが過負荷となり、長時間過負荷となり、粉砕機のモーターを焼損することになる。このような場合は直ちに材料の扉をすぐに減らすか閉じる必要があり、また、投入方式を変えて、バケットエレベーターのスクリューフィーダーを増やすことによって投入量を制御することもできる。ユーザーは実際の情況に応じて適切なバケットエレベーターのスクリューフィーダーを選択すべきである。粉砕機は回転数が高く負荷が大きいため、負荷のバラツキが強い。したがって、粉砕機は稼働時の電流が一般的に定格電流の85%程度に抑えられる。私たちのモーターが過負荷で働かないようにする。
二、材料排出のパイプは滞ったり詰まったりする。多くの場合、設備の稼働の時に粉砕機の中でトウモロコシを粉砕する音がなくて、私達は粉砕機を閉める。これは正しくない。粉砕機を何分か空転させなければならなくて、材料排出のパイプの中の材料はすべて攪拌タンクの中に入って更に粉砕機を閉める。そうでないで、残された材料は数日の時間を経て潮の塊になって、粉砕機を塞いでしまうことがある。
三、ハンマーが断裂し、磨耗が激しく、老化し、篩孔が閉鎖し、ぼろぼろになり、粉砕した材料の含水量が高すぎると粉砕機が詰まらせる。破断や老化の激しいハンマーを定期的に更新し、粉砕機の良好な稼動状態を維持しなければならない。そして定期的にスクリーンを検査し、粉砕した材料の含水率は14%より低くなければならない。これにより、生産効率を高め、粉砕機をブロックしないようにし、粉砕機の稼働の信頼性を高めることができる。生産のピーク時に、顧客の皆さんには、電機が燃えない、設備が詰まっていないことを確保するために、少しの材料投入速度を下げてください。